Fabricación avanzada y economía circular como ejes estratégicos

El sector de la fundición está inmerso en una profunda transformación, impulsada por la necesidad de fabricar componentes cada vez más complejos, eficientes y sostenibles. En este contexto, la combinación de tecnologías avanzadas de fabricación con estrategias de Economía Circular se consolida como un eje estratégico para reforzar la competitividad de una industria clave en múltiples cadenas de valor.

En esta transición, el Centro Tecnológico AIMEN desempeña un papel especialmente relevante, aportando conocimiento tecnológico, capacidades de I+D y una amplia experiencia industrial en el sector que permiten acelerar la adopción de soluciones innovadoras y fortalecer la sostenibilidad del ecosistema productivo.

A través de diversos proyectos de investigación y desarrollo, AIMEN ha demostrado cómo la integración de la fabricación aditiva metálica, los procesos avanzados de fundición y la valorización de residuos industriales no solo optimiza y flexibiliza la producción, sino que abre la puerta a nuevos modelos de negocio basados en productos de alto valor añadido y en prácticas alineadas con los principios de la Economía Circular.

Este enfoque no se limita a la mejora de los procesos metalúrgicos, sino que impulsa el desarrollo de nuevas rutas de valorización que integran los residuos en cadenas de valor alternativas o incluso en el propio proceso productivo.

Innovación y sostenibilidad en el sector de la fundición

En el ámbito de la fundición, esta estrategia se traduce en la recuperación de corrientes ricas en elementos estratégicos, la reducción del consumo de materias primas vírgenes y el diseño de materiales con menor huella ambiental y menor toxicidad para el personal técnico. Todo ello contribuye de manera directa a una industria más eficiente, segura y sostenible.

La capacidad de AIMEN para generar y transferir conocimiento en I+D se ha convertido así en un motor clave para la modernización del sector metalúrgico. Su colaboración con Fundiciones Rey, miembro asociado y aliado tecnológico, ha permitido madurar desarrollos en condiciones reales de operación.

A esta relación consolidada se suman colaboraciones más recientes con Reinosa Forgings & Castings y ARCELOR MITTAL, que amplían el alcance industrial de las soluciones desarrolladas y facilitan su validación en componentes de alta responsabilidad.

Proyecto D3SFILA: fabricación aditiva de componentes complejos

Un ejemplo destacado de esta apuesta por la innovación es el desarrollo de sistemas avanzados para Fabricación Aditiva por láser mediante aporte de hilo, llevado a cabo en el marco del proyecto D3SFILA.

En este proyecto se diseñó un sistema modular de aporte multidireccional capaz de fabricar piezas complejas con una mayor robustez de proceso, garantizando al mismo tiempo la calidad metalúrgica final. Esta tecnología, orientada a la fabricación de componentes de alto valor añadido mediante técnicas como WLAM, representa una alternativa competitiva frente a los procesos tradicionales.

La colaboración directa con Fundiciones Rey permitió validar este sistema mediante la fabricación aditiva de demostradores que habitualmente se producen por fundición, demostrando tanto su viabilidad industrial como su potencial para transformar la producción de piezas críticas.

Proyecto SisAl: valorización de residuos para nuevas materias primas

En paralelo, en el marco del proyecto SisAl, AIMEN, en colaboración con Fundiciones Rey, ha contribuido a demostrar que materiales tradicionalmente considerados residuos pueden convertirse en materias primas de alto valor añadido.

La recuperación de silicio de alta pureza a partir de escorias industriales, mediante técnicas como la fusión en hornos rotativos o la activación de reacciones aluminotérmicas directamente en cuchara, ha permitido reducir el consumo energético y obtener composiciones avanzadas aptas para la fabricación de componentes metálicos de altas prestaciones.

Economía Circular aplicada a la fundición

De forma complementaria, la aplicación de la Economía Circular a la fundición está impulsando la transformación de escorias siderúrgicas en materiales funcionales para otros sectores, como la construcción. La síntesis de cementos y hormigones sostenibles a partir de estas escorias favorece la simbiosis industrial entre metalurgia, obra civil y gestión ambiental, ampliando el ciclo de vida de los materiales y reduciendo la huella ecológica global.

En este ámbito, AIMEN ha trabajado, dentro de los proyectos NEWSLAG y CIRCOM, en el desarrollo de nuevos materiales cementantes a partir de escorias negras de horno de arco eléctrico y escorias de acería LD, mediante tecnologías de activación alcalina.

Estas soluciones permiten generar ligantes, hormigones de altas prestaciones y materiales refractarios sin recurrir al cemento Portland.

Nuevos materiales para reducir el impacto ambiental

Asimismo, la problemática ambiental asociada al moldeo en arena, especialmente en procesos que emplean aglomerantes orgánicos, constituye otro de los retos abordados en el proyecto CIRCOM.

Las emisiones de sílice cristalina respirable, compuestos orgánicos volátiles y gases de combustión suponen un riesgo significativo para la salud y el medio ambiente. Para mitigarlo, se han desarrollado sistemas alternativos basados en arenas libres de sílice y aglomerantes inorgánicos de naturaleza geopolimérica, ambos obtenidos a partir de la valorización de escoria negra de acería.

Esta doble innovación permite reducir de forma significativa las emisiones frente a los moldes convencionales, disminuyendo la presencia de contaminantes como BTEX, compuestos fenólicos, PAHs, CO, NOx y naftaleno, y mejorando sustancialmente las condiciones ambientales del proceso de fundición.

Estos materiales han sido validados en condiciones reales de operación, demostrando su viabilidad tanto para moldes de fundición como para aplicaciones sometidas a elevadas exigencias térmicas y mecánicas.

Una industria más eficiente, competitiva y circular

La integración de estos desarrollos dentro del propio sector de la fundición permite cerrar el ciclo de los materiales, reincorporando subproductos en forma de componentes que regresan al proceso productivo con altas prestaciones técnicas. De este modo, el residuo deja de ser un coste para convertirse en un recurso estratégico.

En conjunto, la aplicación de la Economía Circular en la fundición no se limita a la gestión de residuos, sino que constituye una estrategia integral que combina innovación metalúrgica, desarrollo de nuevos materiales y optimización de procesos.

La integración de nuevas tecnologías, materiales sostenibles y estrategias de valorización está transformando la fundición en un sector más eficiente, competitivo y respetuoso con el entorno. Este avance hacia modelos circulares permitirá mantener los materiales en uso durante más tiempo, generar valor económico y ambiental de forma simultánea y consolidar a la industria como un actor clave en la transición hacia una economía más sostenible.

El silicio, a pesar de ser uno de los materiales más abundantes en la corteza terrestre, es un gran desconocido. Pasa desapercibido y, lo cierto es, que para el futuro será determinante. Por ello, para tratar de generar una economía circular donde los materiales desechados de las empresas puedan emplearse en la producción de un silicio más puro, y para que los procesos que se lleven a cabo para ello no contaminen el medio ambiente, surgió el innovador proyecto ‘SisAl Pilot’.

Todo comenzó hace dos años (y tendrá una duración de cuatro), con el objetivo de poder aprovisionar deun material tan importante a Europa en un momento en el que se considera un crítico. En la iniciativa, coordinada desde la Universidad Noruega de Ciencia y Tecnología, participan distintos centros de investigación europeos y empresas nacionales e internacionales que aplican los resultados y evalúan su impacto en la práctica.

En concreto, en el ámbito gallego, las empresas implicadas en estas pruebas son Fundiciones Rey, la fábrica Rey Bronze Castings y la minera Erimsa. Dentro de la parte investigadora, la aportación gallega también es fundamental, con el Centro de Investigación y Tecnología Matemática de Galicia (CITMAga) a la cabeza, junto al centro SilBuCam. Y, precisamente, la primera reunión para probar resultados en Galicia será la próxima semana, en Fundiciones Rey en Vilagarcía y en Rey Bronze Castings en Cuntis.

Tal y como comentan a EL CORREO desde Fundiciones Rey, ellos llevan “fundiendo el material de desecho que diversas empresas nos envían para la producción de silicio”. Y, aunque esta compañía a día de hoy se dedica sobre todo a la rama del hierro y el bronce, podrían interesarse en el silicio si los resultados del proyecto son positivos.

LA IMPORTANCIA DE LA MODELIZACIÓN MATEMÁTICA. El papel que juega el CITMAga en la modelización matemática es fundamental. En concreto, está implicado en la modelización matemática y simulación numérica de los hornos de inducción y hornos rotativos que se utilizan para fundir materiales. ¿Qué significa esto? La coordinadora principal del proyecto por parte del CITMAga, Dolores Gómez, lo explica a EL CORREO de un modo muy didáctico.

“En un horno de inducción el calor que se precisa para fundir los materiales que se introducen en su interior se genera a partir de una corriente eléctrica. El funcionamiento es similar al de las cocinas de inducción presentes en nuestras casas”, ejemplifica la matemática, que continúa: “Debajo de la placa de la cocina hay una bobina por la que circula una corriente eléctrica alterna que genera un campo electromagnético. Al poner sobre ella una olla de material conductor, por ejemplo acero, estos campos, inducen sobre el metal unas corrientes eléctricas que hacen que se caliente y, por conducción, el contenido de la olla. El material tiene que ser un conductor; no valdría, por ejemplo, el barro”.

Ahora bien, apunta que no todo el acero conduce igual de bien, de ahí que haya ollas que cuesten 30 euros y otras que lleguen a 200, porque “cuanto mejor más adecuadas sean las propiedades conductoras del metal, mejor se calentará la olla y en menos tiempo cocinará la comida”, incide. Este principio es igualmente aplicable a los hornos que se emplean para la producción del silicio.

“En este caso la olla se denomina crisol, que suele ser un recipiente cilíndrico normalmente de grafito, rodeado por una bobina de cobre por la que se hace circular una corriente eléctrica alterna que provoca campos electromagnéticos en el grafito, un material altamente conductor, y eso hace que se calienten los materiales conductores que haya en su interior, en este caso, productos de desecho que vienen de las empresas, a partir de los cuales, añadiendo unos reactivos adecuados, se pretende obtener el silicio”, explica.

También simulan otro tipo de hornos, los rotativos, que tienen forma similar a una hormigonera. “Dan vueltas y dentro hay una llama que se introduce desde uno de sus extremos. Esta llama produce calor en el interior, y funde los materiales que hay dentro”, simplifica.

De tal manera que, llegados a este punto, puede comprenderse mejor la importancia que juega el CITMAga para poder determinar por ejemplo, la potencia que debe suministrarse a los hornos para que se alcance una determinada temperatura en su interior, el material más adecuado para fabricar el crisol, el número de vueltas que debe tener la bobina que rodea el horno, etc. En definitiva, “representar en cierta medida los diferentes fenómenos físicos que tienen lugar en el horno y analizar los diferentes parámetros que intervienen en ellos para que el proceso se lleve a cabo del modo más eficiente posible y sea rentable a nuestros socios”.

Por ejemplo, podrían determinar si una frecuencia de 50 hercios y 800 amperios sería suficiente para que los materiales llegasen a fundirse o no, y, si no funciona, lo que sucedería si se le suministran en vez de 50, por ejemplo 200 hercios. “Independientemente de la tecnología del horno, para diseñar un proceso eficiente hay que tomar muchas decisiones técnicas”, concluye Gómez.

Gracias al proyecto ‘SisAl Pilot’ se logrará un consumo de energía tres veces menor, eliminar las emisiones directas de CO2 a la atmósfera y de otros contaminantes nocivos y, además, de forma circular y sostenible.

Mas información en: https://www.elcorreogallego.es/galicia/galicia-jugara-un-papel-clave-en-el-silicio-futuro-usado-para-casi-todo-FH11437637

Vilagarcía concede su mayor distinción a Fundiciones Rey, con una trayectoria de 75 años

La última y la mejor de las fundiciones nacidas al calor del despertar industrial de Vilagarcía recibió ayer la medalla de oro de la ciudad. Es la mayor distinción que concede la capital arousana, y un par de datos bastan para ilustrar los motivos de una decisión que la corporación municipal adoptó por unanimidad en diciembre. Cuando llegue el mes de agosto, Fundiciones Rey habrá cumplido 76 años. Una vigencia suficiente, por sí misma, para justificar este reconocimiento. Pero la empresa a la que se está incorporando una cuarta generación de la familia Rey representa bastante más que un logro temporal. En sus manos recoge un legado de dos siglos que la emparenta con la legendaria industria que el marqués de Sargadelos fundó en Cervo en 1806 y pronto se vinculó con Carril, donde Ramón Rey Goldar aprendió el oficio, trabajando para otra firma legendaria, la fábrica de Alemparte.

Hoy, 67 personas trabajan para el grupo arousano, que hace cuatro años sumó a su matriz de Rubiáns la planta de Rey Bronze Castings, en Cuntis, cuyo alcalde, el socialista Manuel Campos, también estuvo presente ayer en el salón noble de Ravella. Una empresa, en definitiva, volcada hacia el desarrollo y la internacionalización, que lleva el nombre de la capital arousana por una decena de países en todo el planeta, con un fuerte vínculo con Escandinavia y Europa central, y lazos con China, Brasil y Perú.

El regidor vilagarciano, Alberto Varela, ejerció como anfitrión y maestro de ceremonias en una sala abarrotada. Muy cerca, el gerente de la fundición, Luis Carlos Rey, su director comercial, Elías Cochón Rey, y el responsable de su departamento financiero, Andrés Rey, acompañaban a Luis Rey Bóveda, el único de los cuatro hijos del hombre que en 1944 fundó una modesta fundición de hierro en la calle San Roque que continúa entre nosotros. El alcalde citó a Cicerón, recordó la dureza de los tiempos en los que Fundiciones Rey echó a andar –«a súa muller, Carmen Bóveda, leváballe o almorzo dende Bamio a San Roque, e non ía en coche, senón a pé»- y animó a los presentes a recorrer las páginas del excelente libro en el que el historiador Benito Manuel Pena Bayón recogió la trayectoria de la compañía arousana con motivo de su 75 aniversario.

 

La entrega de la Medalla de Oro a Fundiciones Rey en fotos

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Varela concluyó su discurso con un compromiso que merece ser destacado: «Dentro das nosas posibilidades e competencias, para os vosos proxectos de expansión, sabedes que contados con nós. Do mesmo xeito que para o deseño da Vilagarcía do futuro nós queremos contar, e contamos, con vós». Ese porvenir pasa por el traslado de las instalaciones de Rubiáns, que se han quedado pequeñas, a la parcela que los Rey adquirieron en el polígono de O Pousadoiro. La operación le permitiría al grupo duplicar su capacidad de producción y multiplicar por dos su plantilla. La industria, al fin y al cabo, es el músculo del empleo.

El encargado de la réplica fue, por parte de los Rey, Elías Cochón, orgulloso de «75 años de entrega y lucha, de nuestra tierra brava y de las generaciones que crecieron creyendo en el futuro», apuntó el director comercial de la firma vilagarciana. La medalla de oro, dijo, se le concede a su familia, pero también a las de todos los trabajadores que han prestado sus servicios en la fundición desde 1944. «75 años llevando Vilagarcía por el mundo, posicionándola en la élite de nuestro sector, 75 años que dan para mucho, pero quedan muchos 75 años por delante», subrayó Elías, apuntando, también él, hacia el futuro. «Necesitamos el apoyo de quienes gestionan nuestra tierra para crecer juntos y alcanzar la grandeza que hace que los pueblos vivan en libertad». Fue un final en alto, emotivo, tras el que Alberto Varela hizo entrega de la medalla a Luis Rey Bóveda para que su hijo Luis Carlos rubricase su agradecimiento en el libro de honor del Concello. Los cuatro alcaldes y la alcaldesa que precedieron a Varela en democracia, empresarios como Ramiro Carregal o los Iglesias, concejales, amigos, compañeros y familiares les prestaron su aplauso. Ayer empezaban otros 75 años.